2022-09-26 11:08:41

HACCP（ハサップ）とは？食品衛生管理で意識すべき考えを解説

2018年6月の可決された改正食品衛生法では、食品の衛生管理の基準をグローバルスタンダードに合わせることになりました。

具体的には「HACCP導入の義務化」が決まっています。

日本においては2020年6月から段階的に開始され、2021年6月以降は完全義務化されています。

これから食品関連の事業を始めようとしている場合、HACCPに関してしっかりと理解しておかなければなりません。

この記事では、HACCPの概要や具体的な取り組みの内容、「HACCPに基づく衛生管理」と「HACCPの考え方を取り入れた衛生管理」という2種類のHACCPについて解説します。

HACCP（ハサップ）とは

「HACCP」とは、「Hazard Analysis and Critical Control Point」の略です。

一般的には、「ハサップ」と呼称されます。

各単語の意味は次のとおりです。

Hazard：危害
Analysis：分析
Critical：重要
Control：管理
Point：点

もともとは、アメリカの有人宇宙飛行計画である「アポロ計画」において安全な宇宙食を提供するための管理手法として発案されました。

その安全性が食品業界においても高く評価され、現在は国際的な食品衛生管理の手法として採用されています。

HACCPの取り組みは、HA（危害要因分析）とCCP（重要管理点）に分けられます。

以下では、それぞれについて解説します。

危害要因分析（HA：Hazard Analysis）

「HA」は「Hazard Analysis」の略であり、日本語では「危害要因分析」と訳されます。

原材料由来、あるいは製造過程で発生するハザード（危害要因）を把握し、発生の頻度や発生リスクを分析することです。

食品製造の全工程において、危険なポイントを一般衛生管理の範囲で管理します。

一般衛生管理とは、食品を製造する業者としてあるべき行動を定めたもののこと。

HACCPに取り組むうえでは、一般衛生管理に準拠することが前提となります。

一般衛生管理では、以下の10項目に分けて衛生管理を実施します。

施設・設備の衛生管理
食品を取り扱う従業員への教育
施設・設備・器具の点検
ねずみ・昆虫の防除
水の衛生管理
排水・廃棄物の衛生管理
従事者の衛生管理
製品の取り扱いに関する衛生管理
製品の回収方法
製品試験に使う器具の点検

危害要因の例

HAでは、「危害要因」を把握する必要があります。

食品衛生管理における危害要因管理は「生物学的危害要因」「化学的危害要因」「物理的危害要因」に分類可能です。

これらの危害要因の例を紹介します。

生物学的危害要因

　　　　病原細菌、腐敗微生物、ウイルス、寄生虫、病原微生物

化学的危害要因

　　　　カビ、重金属、食品添加物、農薬

物理的危害要因

　　　　異物

重要管理点（CCP：Critical Control Point）

「CCP」は「Critical Control Point」の略であり、「重要管理点」を意味します。

製造工程のなかで危害要因の発生リスクが大きいと考えられる極めて重要な工程を洗い出し、重点的に管理する取り組みを指します。

HACCPは、まずHAを実施し、さらにCCPで管理を徹底する取り組みです。

一般衛生管理の範囲では排除できないリスクは少なくありません。

製造工程に応じて危害要因を特定し、管理していく取り組みが求められます。

食品衛生管理における代表的なCCPの対象工程は加熱、冷却、包装です。

一般的には、この3工程において重点的な衛生管理が行われます。

従来の衛生管理として採用されていた抜き取り検査との違い

従来は、食品の衛生管理として多くの現場で抜き取り検査が採用されていました。

抜き取り検査とは、最終製品のロットから一定数のサンプルを抜き取って問題がないかチェックする検査のことで、ロットの製品すべてを検査する全数検査と比較して手間がかからず経済的である点が特徴です。

食品衛生管理においては抜き取り検査で不適合が発見された場合、そのロットの製品すべてが廃棄となります。

しかし、検査するサンプルの数は限られるため、検査を抜けて不適合品が流通する可能性は否定できません。

加えて、抜き取り検査では最終製品のみに対してのみ検査が行われるため、どの工程で不適合が発生したのかわかりません。

HACCPでは、全工程の管理を徹底することで、出荷前に不適合品を見つけることを目指します。

さらに、全工程において継続的な管理を行うため、どの工程に問題が潜在しているのかわかることも利点です。

食品を扱う事業者に対するHACCPの義務化

2021年6月の完全義務化後、現時点では法律違反による罰則はありません。

違反事業者に対する処置は地方自治体に委ねられている状況です。

自治体によっては営業許可が出ない、取り下げられる、といった事業者として致命的な罰則も考えられるため、しっかりと内容を理解して取り組む必要があります。

HACCPで定められている原則と手順

実際にHACCPを導入する場合は、どのような手順を踏むべきなのでしょうか？

国際食品規格委員会であるCodexは、1993年にHACCPの導入手順を定めています。

「日本食品衛生協会」も推奨しているため、この導入手順「7原則12手順」になる

※〈原則1～7：危害要因分析、HACCPプランの作成

	手順	概要
手順1	HACCPのチーム編成	担当者を選出する、専門家を招く、など
手順2	製品説明書の作成	原材料、特性など安全性に関する特徴をまとめる
手順3	意図する用途及び対象となる消費者の確認	製品の使用方法、対象となる消費者を確認しておく
手順4	製造工程一覧図の作成	原材料仕入から提供までの流れを一覧で記載する
手順5	製造工程一覧図の現場確認	人・モノの動きに応じて製造工程図を修正する
手順6【原則1】	危害要因分析の実施（ハザード）	工程に応じた危害要因を把握し、衛生管理の方法を検討する
手順7【原則2】	重要管理点（CCP）の決定	特に重要な工程を洗い出す
手順8【原則3】	管理基準（CL）の設定	CCPを管理するための基準を設ける
手順9【原則4】	モニタリング方法の設定	CCPの管理状況を確認・記録する
手順10【原則5】	改善措置の設定	基準を逸脱している点について講じるべき措置を検討する
手順11【原則6】	検証方法の設定	HACCAPの管理が適切に行われているか確認する
手順12【原則7】	記録と保存方法の設定	問題が発生した場合は記録を改善のために役立てる